ورق های رنگی و گالوانیزه

ورق گالوانیزه چیست؟

ورق گالوانیزه از ورق های آهنی ساخته شده که با فلز روی (زینک) پوشش داده می شود و باعث بالابردن مقاومت آن دربرابر خوردگی و زنگ زدگی می شود؛ورق های گالوانیزه به دلیل داشتن پوشش فلزی روی حتی اگر شکسته شود بازهم در مقابل زنگ زدگی مقاوم است زیرا از دو عنصر آهن و روی تشکیل شده است.پوشش ورق های گالوانیزه از جنس کوتینگ  می باشد که میزان روی در دو سطح ورق را مشخص میکند.ورق های گالوانیزه در دونوع ورقه ای (sheet) و کلاف (coil) تقسیم بندی می شوند.ورق گالوانیزه در عرض 1000 و 1250 میلیمتر در ضخامت 0.2 تا 6 میلیمتر  و ضخامت پوششی(کوتینگ) بسته به نوع کاربردشان به 100، 120، 180، 220 و 275 گرم در هر متر مکعب تولید و عرضه می شود،وزن رول های گالوانیزه بسته به ضخامتی که دارند بین 5 الی 7 تن هستند.

ورق های فابریک گالوانیزه ای در ابعاد استاندارد 1000×2000 و 1250×25000میلیمتر تولید می شوند.

انواع ورق های گالوانیزه:

1/ ورق های آهنی گالوانیزه

2/ ورق های فولادی گالوانیزه

3/ ورق گالوانیزه رنگی

ورق های آهنی گالونیزه:

ورق های آهنی گالوانیزه ساخته شده از ورق های آهنی همراه با یک لایه روی جهت پوشش سطح آن برای بالا بردن مقاومت آن در برابر زنگ زدگی،ضربات و ... می باشد ورق های آهنی گالوانیزه در ضخامت 0.5 میلی متر در عرض های 1 و 1.25 در طول دلخواه و طرح های ذوزنقه ای ، سفال ، شادولاین ، کرکره ای و ... تولید و عرضه می شود.

ورق های فولادی گالوانیزه:

ورق های فولادی گالوانیزه همانند ورق های آهنی گالوانیزه می باشند با این تفاوت که جنس آن از فولاد است ومقاومت بیشتری نسبت به ورق های آهنی دارد.ورق های فولادی گالوانیزه در ضخامت 0.5 میلیمتر در عرض 1 و 1.25 در طول دلخواه همراه با رنگ بندی های مختلف از جمله آبی،قرمز،سبز،زرد،نارنجی،قهوه ای و ... در طرح های شادولاین،کرکره ای،سفال،ذوزنقه و ... تولید و عرضه می گردند.

ورق گالوانیزه رنگی:

ورق گالوانیزه رنگی (ورق گالوانیزه سقفی) همان ورق های گالوانیزه هستند که با یک لایه رنگ الکترواستاتیک پوشش داده می شوند که در صنعت ساخت و ساز برای انجام پوشش سقف ها ، شیروانی ها و ... کاربرد دارد.

نحوه ی تولید ورق گالوانیزه:

1-ابتدا ورق های روغنی (ورق پایه برای تولید ورق گالوانیزه) که توسط فرایند نورد سرد ساخته می شوند به کمک جوش به یکدیگر متصل می شوند تا نوار پیوسته ای را تولید کنند.

2- قبل از ورود به مرحله ی تولید ، ورق ها توسط فرایند اسید شویی به کمک مواد قلیایی چربی زدایی میشوند پس از برس زنی و شست وشو با آب داغ توسط هوای داغ خشک می شوند.

3- کلاف های تمیز که توسط اتمسفر محافظت می شوند در مرحله ی آنیل بسته به کاربرد نهایی آنها سه فرآیند پیش گرم ،گرم نمودن و هم دمایی را طی می کنند سپس توسط سیستم های خنک کننده به دمای مورد نظر برای مرحله ی بعد می رسند.

4- کلاف ها بعد از فرایند آنیل سازی وارد حمام مذاب می شوند و لایه های محافظتی در دو طرف آن قرار می گیرد.

5- سپس برای تنظیم ضخامت فلز روی وارد مرحله ی جت هوا می شود.

6- در این مرحله با قرار گرفتن در هوای سرد ، دمای ورق ها کاهش میابد و سطح آن خشک می شود.

7- پوشش ورق ها توسط دستگاه های ضخامت سنج کنترل می شود و به مرحله ی نورد پوسته ای وخط اصلاح می شوند.

8- با قرار گرفتن در مرحله ی کروماته لایه ی نازکی از محلول کرم بر سطح ورق پاشیده می شود تا در مقابل شوره زدگی مقاوم باشد.

9- سپس وارد مرحله ی بازرسی می شود بعد از کنترل کیفیت توسط دستگاه های الکترواستاتیک یک لایه روغن بر سطح فلز پاشیده می شود که خاصیت محافظت کننده دارد سپس بسته بندی شده و آماده ی ارسال می گردد.

مزایای ورق های گالوانیزه:

1/ هزینه مناسب

2/ هزینه ی کمتر در تعمیرات و نگهداری

3/ طول عمر زیاد

(ورق های گالوانیزه در محیط های کاملا خورنده بین 20 تا 30 سال عمر می کنند.)

4/ دارا بودن استاندارد های جهانی

5/ دوام بالای پوشش آن

(به دلیل ساختار متالورژیکی در برابر صدمات مکانیکی ،خوردگی و سایش مقاوم است.)

6/ محافظت در برابر صدمات محیطی به صورت اتوماتیک

(به دلیل قرارگرفتن پوشش گالوانیزه در فولاد که به عنوان کاتد عمل میکند در برابر صدمات محیطی بسیار مقاوم است.)

7/ بازرسی آسان

8/ رسیدن به هدف در زمان کوتاه

9/ فرم دهی و شکل پذیری آسان ورق های گالوانیزه

10/ دارای ظاهری براق و با کیفیت

معایب ورق های گالوانیزه:

1/ جوشکاری پیچیده و دشوار نسبت به آهن معمولی

2/ امکان نفوذ آب

( به دلیل عدم جریان هوا  در بین ورقه ها اگر آب به داخل آن نفوذ کند موجب شوره زدن میشود و این امر باعث پوسیدگی و زنگ زدن ورق های گالوانیزه می شود.)

3/ تنفس زیر ورق های گالوانیزه خطرآفرین است

(گاز وبخار هایی که طی عملیات جوشکاری بلند می شوند سمی هستند وتنفس زیر آن به مدت طولانی موجب صدمه رساندن به ریه و تنفس به مدت کوتاه موجب حالت تهوع و سردرد می شود ، لذا توصیه می شود هنگام کار با ورق های گالوانیزه حتما از ماسک های استاندارد استفاده کنید و بیشتر از 4 ساعت با این محصول کار نکنید.)

کاربرد ورق های گالوانیزه:

1/ کاربرد ورق های گالوانیزه در صنایع لوازم خانگی برای تولید انواع لوازم گرمایشی و سرمایشی و ...

2/ استفاده در صنعت الکترونیک جهت تولید قطعات پوششی

3/ کاربرد ورق های گالوانیزه در صنایع خودروسازی

4/ کاربرد ورق های گالوانیزه در صنعت ساخت وساز

5/ کاربرد ورق های گالوانیزه در تجهیزات ترافیکی برای تولید گارد ریل ها و...

6/ ساخت سیلوهای گالوانیزه

(برای ساخت سیلوهای فلزی که محلی امن برای نگهداری مواد غذایی انسان و دام ها می باشد از ورق های گالوانیزه با پوشش بالا (کوتینگ 350 تا 600 کیلوگرم برمتر مربع) استفاده میکنند که مقاومت بالایی در برابر عوامل خورنده داشته باشد.)

کوتینگ در ورق گالوانیزه چیست؟

کوتینگ درواقع همان روی می باشد که بر سطح فلز قرار دارد ،هرچه میزان کوتینگ (قطر لایه ی روی)در ورق های گالوانیزه بیشتر باشد لایه ی روی ضخیم تر می شود و قیمت آن افزایش می یابد.

عوامل موثر بر درصد کوتینگ:

1-میزان ترکیب ورق های فولادی

2- کیفیت سطوح ورق

3- طی کردن مراحل و فرایند های سرد قبل از پوشش روی بر سطح فلز

4- مدت زمان غوطه وری فلز در مذاب روی

5- سرعت العمل در بیرون آوردن ورق ها از وان

6- تکنولوژی عملیات گالوانیزه

7- نحوه ی سردکردن ورق ها

گالوانیزیسیون چیست؟

گالوانیزه فرایندی است که در آن قطعات ساخته شده بعد از وارد شدن در وان های مذاب پوششی از روی خالص یا آلیاژ روی آهن به روش متالورژیکی به فلز پایه متصل می شود که در حال حاضر این فرایند به دوصورت گالوانیزه خشک و گالوانیزه تر صورت می گیرد؛در روش گالوانیزه خشک قطعات تولید شده در محلول کلرید آمونیاک  روی قرار گرفته سپس وارد مرحله ی خشک کن می شوند و بعد وارد مرحله ی مذاب می شوند اما در روش گالوانیزه سرد محلول کلرید آمونیاک روی بر سطح مواد مذاب پاشیده می شود سپس قطعات تولید شده مستقیما وارد فلاکس مواد مذاب می شوند.

برخی از انواع روش های گالوانیزیسیون:

1-پیش گالوانیزیسیون

در این روش ابتدا ورق ها با یک مایع به خوبی تمیز می شوند سپس وارد یک استخر پر از روی به صورت رفت و برگشت می شوند که باعث تولید ورق هایی با یک پارچگی و یک دستی بیشتری می شوند.

2- گالوانیلینگ

دراین روش ابتدا ورق های فولادی به دو روش گالوانیزیسیون گرم و گداختگی تولید می شوند سپس سطح آن توسط فلز روی پوشش داده می شود و در کوره های گداخته قرار می گیرند محصول بدست آمده یک آلیاژ روی آهنی می باشد که مقاومت بالایی دارد.

3- گالوانیزیسیون به روش غوطه وری در مذاب

الف:چربی گیری (Degresing)

(در این مرحله ابتدا قطعات تولید شده توسط حمام های داغ به خوبی شست و شو می شوند تا هر گونه آلودگی از روی آن پاک شود.)

ب:بارگزاری – تعلیق (Loading – Jiggingg)

(دراین مرحله قطعات را به صورت معلق نگه داشته تا محلول شست وشو به خوبی بتواند در بین قطعات نفوذ کند.)

ج:اسید شویی

(اگر سطح قطعات دچار زنگ زدگی،پوسته یا سایر اکسید های فلزی دیده شود در این مرحله توسط محلول های اسید کلرید به خوبی شست و شو می شوند.)

د:فلاکسینگ (Per- Fluxing)

قطعات تولید شده بعد از شست و شو وارد حمام های گرم کلریدآمونیاک روی قرار می گیرند تا سطح فولاد آماده ی آغشته شدن با مواد مذاب روی شود.)

ه:گالوانیزه گرم

(دراین مرحله فلز روی بر سطح فولاد پاشیده می شود.)

ی:خنک کردن